渗碳淬火导致心部铁素体过多等常见缺陷问题与对策
问题一，心部铁素体过多，使硬度不足
缺陷产生原因：
1．淬火温度低
2．重新加热淬火保温时间不足，淬火冷速不够
3．心部有未溶铁素体
4．心部有奥氏体分解产物
对策：
1．按正常工艺重新加热淬火
2．适当提高淬火温度延长保温时间
问题二，渗层出现大量残余奥氏体
缺陷产生原因：
1．奥氏体较稳定，奥氏体中碳及合金元素的含量较高
2．回火不及时，奥氏体热稳定化
3．回火后冷却太慢
对策：
1．表面碳浓度不宜太高
2．降低直接淬火或重新加热淬火温度，控制心部铁素体的≤3级
3．低温回火后快冷
4．可以重新加热淬火，冷处理，也可高温回火后重新淬火
问题三，渗碳件开裂
缺陷产生原因：
1．冷却速度过慢，组织转变不均匀
2．合金钢渗后空冷，在表层托氏体下面保留一层未转变奥氏体在随后冷却或室温放置时， 转变成马氏体，比容加大，出现拉应力
3．次淬火时，冷却速度太快或工件形状复杂]
4．材质含提高淬透性的微量元素（Mo、B）太多等
对策：
1．渗后减慢冷却速度，使渗层在冷却过程中完全共析转变
2．渗后加快冷却速度，得到马氏体+残余奥氏体。松弛内层组织转变产生的拉应力
3．淬火开裂应减慢冷却速度、含微量元素作工艺试验，或提高淬火介质温度
问题四，表面腐蚀和氧化
缺陷产生原因：
1．渗剂不纯有水、硫和硫酸盐
2．气体渗碳炉漏气固体渗碳时催渗剂在工件表面融化，液体渗碳后，工件表面粘有残盐
3．高温出炉，空冷保护不够
4．盐炉校正不彻底，空气炉无保护气氛加热，淬火后不及时清洗
5．零件表面不清洁
对策：
1．严格控制渗碳剂及盐浴成分
2．经常检查设备密封情况
3．对零件表面及时清理和清洗
4．严格执行工艺纪律
问题五，表面硬度低
缺陷产生原因：
1．表面碳浓度低
2．表面残余奥氏体多
3．表面形成屈氏体组织
4．淬火温度高，溶入奥氏体碳量多，淬火后形成大量残余奥氏体
5．淬火加热温度低，溶入奥氏体的碳量不够，淬火马氏体含碳低
6．回火温度过高
对策：
1．碳浓度低，可以补渗
2．残余奥氏体多，可高温回火后再加热淬火
3．有托氏体组织，可以重新加热淬火
4．严格热处理工艺纪律
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